2 蒸化工藝設(shè)計
2.1 蒸化工藝
分散/還原兩相法印花的蒸化，傳統(tǒng)工藝一般都在快速蒸化機上進行。國內(nèi)大多數(shù)廠家都沒有配備或不再使用快速蒸化機，所以我們模擬快速蒸化的原理，采用還原蒸箱進行還原試驗。通過試驗發(fā)現(xiàn)還原蒸箱內(nèi)濕度過??樣極易造成布面漿料粘搭導(dǎo)輥，布面搭色，不能連續(xù)生產(chǎn)。試驗的還原液處方如下：
針對上述情況，我們分兩步在lm433型蒸化機上進行，其工藝流程設(shè)計為：
印花→焙烘→面軋還原液→烘干→蒸化→水洗氧化→皂洗→烘干
考慮到保險粉的不穩(wěn)定性，決定選用較為穩(wěn)定的雕白塊作為還原劑，其工藝處方為：
將面軋還原液的方式改為利用印花機印滿地還原漿。該方法的特點是不需增加任何設(shè)備，對現(xiàn)有設(shè)備也無需改造。印還原漿后烘干，立即蒸化，避免布面帶液量過大產(chǎn)生花糊、搭色等現(xiàn)象，而且能夠順利應(yīng)用蒸化機（lm433型）進行還原蒸化，經(jīng)過這樣的改進后，能夠連續(xù)批量生產(chǎn)。
2.2 蒸化過程注意事項
根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，該印花工藝應(yīng)注意以下幾個問題：
�。�1）印滿地還原漿后，織物上的含潮率不能超過7%，否則織物在待蒸化階段就會發(fā)生還原劑的分解，而造成“風(fēng)印”疵病。
（2）蒸化機要保持較高的蒸氣壓力，汽封口要有足夠的蒸汽噴出，使蒸化機內(nèi)空氣的含量不超過0.3%，以防還原染料還原不足，發(fā)色不充分。
�。�3）蒸化機內(nèi)溫度控制在102℃-105℃，前后排氣閥應(yīng)排氣暢通，以使蒸化機不處于過熱程度太高的情況之下。
�。�4）蒸化時間控制在7min-9min。因為布面進入蒸化機內(nèi)3min-5min，溫度才達(dá)80℃，雕白塊分解，大約1min-2min，使還原染料還原成隱色體，再向纖維內(nèi)部擴散轉(zhuǎn)移，所以要保證足夠時間。
�。�5）蒸箱內(nèi)的濕度控制。開車時要注意蒸化機內(nèi)存水量及蒸氣壓力的大小，嚴(yán)防斷水和蒸氣壓力的突然下降，同時保證箱內(nèi)有較高的濕度，由于濕度低，易造成還原不良。
�。�6）由于箱內(nèi)濕度大，布面漿料多，生產(chǎn)一定數(shù)量后，需停機清潔箱內(nèi)導(dǎo)輥，避免導(dǎo)輥被粘污造成布面搭色和皺條。
2.3 工藝設(shè)備改進
解決好以上幾個問題后，我們進行了批量生產(chǎn)，實踐證明該方案是可行的。但生產(chǎn)過程中該工藝存在不足之處，即印花還原漿后，需立即蒸化，中間余布不能多（控制在2000m左右），否則有可能產(chǎn)生“風(fēng)印”的疵病。
通過研究分析，我們對設(shè)備進行改進，在蒸化機前增加一個面軋還原漿裝置。
軋還原漿裝置利用輥筒印花給漿的原理，銅輥網(wǎng)紋的雕刻深度為0.13mm-0.14mm，增加軋還原漿裝置后，杜絕了“風(fēng)印”疵病，穩(wěn)定和提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。
3 氧化、皂洗
蒸化后，還原染料隱色體鈉鹽需經(jīng)氧化，使其回復(fù)成原來的醌型結(jié)構(gòu)固著在纖維上，該工藝與普通工序相同，經(jīng)皂洗后，提高織物色澤鮮艷度及牢度。
4 滌棉織物阻燃整理
目前，可用于滌棉混紡織物耐久整理的阻燃劑有l(wèi)rc-15，采用該阻燃劑整理的織物既具有很好的阻燃性和耐洗性，又無脫色和滲色問題。
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